CNC 초보라면 꼭 피해야 할 설계·가공 실수 10가지와 해결법

CNC 가공을 시작하면 설계와 G코드 변환, 공구 선택, 가공 경로 등에서 생각보다 많은 실수를 하게 됩니다. 작은 실수 하나가 가공 시간 증가, 공구 손상, 심지어 재작업으로 이어지기도 합니다. 이번 글에서는 CAD 설계부터 CAM, CNC 가공까지 초보자가 자주 하는 실수와 해결 방법을 실무 경험을 바탕으로 정리했습니다.

1) 홀 직경과 내부 코너 설계 오류

• 문제: 공구가 통과하지 못해 홀 가공 불가
• 원인: CAD에서 공구 반경과 여유값 고려 안 함
• 해결: 공구 직경 + 최소 0.1~0.2mm 여유 확보, 내부 코너 반경은 최소 공구 반경 이상

2) 좌표계 원점 불일치

• 문제: 가공 후 치수 오차 발생
• 원인: CAD와 CAM 좌표계가 일치하지 않음
• 해결: 설계 원점과 CAM 좌표계 일치 확인, CNC 기계 원점도 동일하게 설정

3) 공구 경로 최적화 미흡

• 문제: 불필요한 이동 많음 → 가공 시간 증가
• 원인: CAM 기본 설정 그대로 사용
• 해결: 레이어별 연속 가공, 불필요 이동 제거, 반복 가공 시 최적화 경로 저장 후 재사용

4) 재질별 절삭 속도 미반영

• 문제: 공구 마모, 표면 손상 발생
• 원인: 재질 특성 무시, 절삭 속도·이송 속도 표준값 적용
• 해결: 알루미늄, 강, 동 등 재질별 최적 속도 적용, 절삭유 사용 여부 확인

5) 공구 선택 오류

• 문제: 공구 마모 빠름, 치수 오차 발생
• 원인: 재질·형상·절삭 깊이 고려 안 함
• 해결: 재질과 가공 깊이에 맞는 직경, 길이, 재질 공구 선택, 초경/HSS/코팅 여부 판단

6) 필렛/챔퍼 과다 적용

• 문제: 공구 경로 복잡 → 가공 시간 증가
• 원인: CAD 설계 단계에서 장식적 필렛/챔퍼 남용
• 해결: 필수 기능만 적용, 내부 코너는 최소 공구 반경 이상

7) 시뮬레이션 미실시

• 문제: 충돌, 미가공, 과삭 발생
• 원인: 시뮬레이션 과정 생략
• 해결: 최소 2회 시뮬레이션 (전체 경로, 공구별), 충돌 여부와 미가공 영역 확인

8) 반복 가공 최적화 미흡

• 문제: 생산 시간 증가, 공구 교체 잦음
• 원인: 설정값 재사용 안 함
• 해결: CAM 최적화 설정 저장, 동일 부품 반복 가공 시 재사용

9) 공구 길이·홀 깊이 미확인

• 문제: 공구 탈락, 홀 가공 실패
• 원인: CAD 설계 시 깊이 계산 미흡
• 해결: 공구 길이와 홀 깊이 확인, 필요 시 공구 변경 계획 세우기

10) 절삭유 사용 부족

• 문제: 열 발생, 칩 엉김, 공구 마모
• 원인: 재질별 절삭유 사용 미숙지
• 해결: 재질별 절삭유 사용 여부 확인, 냉각 장치와 칩 제거 장치 활용

정리

CNC 초보자가 흔히 하는 실수 10가지를 체크하고 해결 방법을 숙지하면, 가공 시간 단축, 공구 수명 연장, 재작업과 불량 최소화가 가능합니다.

 

실무 팁: 설계 단계에서 공구와 절삭 조건 고려, 시뮬레이션 2회 이상, 반복 가공 최적화 적용, 좌표계와 원점 확인 필수