CNC 선반 초보가 가장 많이 틀리는 G코드 TOP 7 (실무자들이 알려주는 정확한 사용법)

CNC 선반을 처음 접하면 다양한 G코드와 좌표계, 공구 보정 방식 등 익숙하지 않은 개념들이 한꺼번에 등장한다. 특히 G코드는 모든 가공 동작의 기반이 되기 때문에 조금만 실수해도 충돌이나 치수 불량 같은 심각한 문제가 발생할 수 있다. 초보자들이 흔히 겪는 오류는 특정 G코드를 몰라서라기보다, 사용 규칙과 안전 절차를 충분히 이해하지 못해 생기는 경우가 대부분이다. 따라서 각 G코드의 기능뿐 아니라 언제, 어떤 순서로 사용해야 하는지 파악하는 것이 중요하다. 이번 글에서는 CNC 선반 초보자들이 가장 자주 틀리는 G코드 7개를 중심으로 오류 원인과 실무 기준의 해결 방법을 정리한다.

 

1. G00(급속이송)
   G00은 공구를 목표 지점까지 가장 빠른 경로로 이동시키는 명령이다. 속도가 빠른 만큼 위험성도 크며, 초보자들은 공작물이나 척 근처에서 G00을 그대로 사용해 충돌을 일으키는 경우가 많다. 급속이송은 경로 보정 없이 직선으로 이동하기 때문에, 공작물 형상과 간섭을 고려하지 않으면 공구대·척·센터에 부딪힐 수 있다.
   실무에서는 Z축을 먼저 안전거리까지 후퇴시킨 뒤 X축을 이동하는 방식으로 충돌을 예방한다. 접근 과정에서는 G01을 이용해 천천히 이동하고, 가공 위치와 일정 거리가 확보된 뒤에만 G00을 사용한다.
2. G01(직선보간)
   가공의 기본이 되는 직선 이동 명령이다. 초보자의 대표적인 실수는 F값, 즉 이송 속도를 지정하지 않거나 이전 공정과 동일하게 유지된다는 사실을 잊어버리는 것이다. F값을 잘못 설정하면 절삭 저항이 과도하게 발생해 공구 파손이나 표면 불량이 생길 수 있다.
   실무에서는 프로그램 초기에 F값을 명확하게 지정하고, 공정이 바뀔 때마다 필요한 F값을 재설정한다. 또한 G00에서 G01로 전환될 때 이송 속도가 갑자기 바뀌지 않도록 단계별로 조정하는 것이 안전하다.
3. G02 / G03(원호보간)
   원호 가공은 선반 초보자가 가장 어려워하는 영역이다. 원호 보간 시 필요한 I, K 값이 기준점 기준 상대값이라는 점을 헷갈리는 경우가 많으며, 종말점 좌표를 올바르게 입력하지 않아 원호가 연결되지 않는 경우도 자주 발생한다. 선반에서는 ZX 평면이 기본(G18)이며, 원호 중심 좌표 지정 시 I는 X축, K는 Z축을 의미한다.
   I, K 값을 잘못 입력하면 예기치 않은 방향으로 원호가 그려지거나 프로그램 에러가 발생한다. 실무에서는 그림을 직접 그려보거나 시뮬레이션을 이용해 종말점, 방향, 중심 좌표가 정확히 맞는지 검증하는 과정을 필수로 거친다.
4. G40 / G41 / G42(공구 코너 보정)
   선반에서는 공구 코너 R값을 보정하는 기능이 상대적으로 덜 쓰이지만, 사용된 상태를 해제하지 않고 다른 공정으로 넘어가면 치수 오차가 크게 발생한다. G41은 좌측 보정, G42는 우측 보정이며, 공구가 이동하는 방향과 공구 형상에 따라 적절히 선택해야 한다.
   가장 중요한 점은 보정 사용 후 G40으로 반드시 초기화하는 것이다. 프로그램 중간에 공구 교환이 있을 경우, 보정값이 이전 상태로 남아 있지 않은지 확인하는 절차가 필요하다. 실무에서는 공구 교환 직후 또는 새 공정 시작 시 G40을 습관적으로 선언한다.
5. G70 마무리 사이클(정삭 사이클)
   G70은 앞서 작성된 패턴(G71, G72 등)을 기반으로 정삭 가공을 수행하는 명령이다. 초보자가 가장 많이 틀리는 부분은 P, Q 블록 번호 지정이다. P는 패턴의 시작 번호, Q는 끝 번호를 의미하며, 이 범위가 틀리면 공구가 예상치 못한 경로로 움직인다.
   실무에서는 G70을 실행하기 전에 반드시 패턴 블록을 검토하고, P와 Q 번호가 정확히 일치하는지 확인한다. 절입량, 여유량 등은 황삭 사이클에서 이미 조절된 상태이므로 정삭에서는 공구의 진입·후퇴 경로가 부드럽게 연결되는지 점검하는 일이 중요하다.
6. G71 황삭 사이클
   선반에서 가장 많이 사용되는 자동 황삭 사이클이다. 초보자는 절입량(U), 여유량(W), 절입 폭, 패턴 범위(P/Q) 같은 요소 중 하나라도 틀리면 전체 가공 경로가 망가지는 경험을 한다. 특히 패턴 내부의 도형이 끊겨 있거나 큰 점프가 있을 경우 경로 계산 오류가 발생한다.
   실무에서는 패턴 블록을 작성할 때 연속적인 선과 호로 구성하고, 급격한 형상 변화가 있으면 별도의 단계로 나누어 작성한다. 절입량은 재료 강도와 공구 강성을 고려해 설정하며, 과도한 절입은 공구 파손과 가공 불량을 유발하기 때문에 주의해야 한다.
7. G96 / G97(주속 자동제어와 고정회전수)
   G96은 절삭 속도를 일정하게 유지하기 위한 기능으로 매우 편리하지만, S값의 제한을 함께 지정하지 않으면 공작물 직경이 작아질 때 회전수가 과도하게 증가해 위험해질 수 있다. G50으로 최대 회전수를 제한하지 않으면 스핀들이 한계 RPM을 넘기게 되는 상황이 발생한다.
   또한 공정 전환 시 G97로 정상 회전수 모드로 돌려놓지 않으면 예상치 못한 속도로 다시 가공이 시작되며 품질 저하와 안전 문제가 생긴다. 실무에서는 G96을 쓸 때 G50을 항상 함께 선언하는 것을 기본 규칙으로 삼는다.

 

결론
CNC 선반에서 G코드는 단순한 명령어가 아니라, 안전과 생산성을 좌우하는 핵심 요소이다. 초보자들이 흔히 겪는 오류는 개별 명령어의 이해 부족보다는 기본 규칙과 절차를 놓치는 데서 비롯된다. 특히 공구 보정 상태, 패턴 번호 범위(P/Q), 이송 속도(F), 수속 제한(G50) 같은 핵심 요소를 정확히 관리하면 대부분의 실수를 예방할 수 있다. 프로그램 작성 시에는 안전거리를 확보하고 좌표계와 보정 상태를 점검하는 습관을 들이는 것이 중요하다. 가공 전 시뮬레이션을 통해 이상 경로를 미리 확인하는 것도 실무에서 흔히 사용하는 안전 절차다. 이러한 기본 원칙을 꾸준히 지키면 초보 단계를 빠르게 벗어날 수 있으며, 안정적인 가공 품질을 확보할 수 있다.

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